Безошибочный пошив
Доля импорта на российском рынке одежды - более 95%. Вместе с тем российская швейная отрасль уже некоторое время выдает впечатляющие проценты роста. При этом нашим производителям удается не только весьма успешно развиваться в узких рыночных сегментах, но даже конкурировать с китайцами на поле дешевого ширпотреба. Казалось бы, под напором импорта отечественная швейная отрасль должна уверенно двигаться к летальному исходу. Однако, согласно исследованию АМИКО, в 2006 году текстильное и швейное производство показало серьезный рост - на 7,3%. В 2007-м движение вверх продолжилось: плюс около 12%.
Швейный спецназ
Людмила Лукина, гендиректор компании "Дзержинская швейная фабрика "Русь"": Еще два года назад мы вообще никуда не могли выйти с нашим ассортиментом. 99% продаваемой в России одежды - из Китая и Турции и лишь 1%, когда не хватает размеров и ростов, подсортировывается отечественным товаром.
В советское время "Русь" шила школьную форму для мальчиков, детские пальтишки и военную форму. Именно за счет военного ассортимента фабрике удалось продержаться. Собственно, и сейчас на его долю приходится 75% фабричного выпуска. Некоторое время назад, благодаря поддержке администрации Нижегородской области, фабрика получила льготный кредит, закупила итальянское оборудование и на базе советской "школьной" линии наладила выпуск мужских костюмов. А еще начала шить современную форму для мальчиков и девочек. Фабрике "Русь", можно сказать, повезло. По словам Лукиной, большинство отраслевых предприятий в их области либо закрылись, либо провели существенное сокращение персонала.
В наименее уязвимом положении оказались производители сложных швейных изделий, в том числе пальто и деловых костюмов. Китай и Турция на этом поле представлены значительно слабее, чем, например, в трикотаже. Возможно, по этой причине из старых крупных отечественных фабрик наиболее заметны на рынке московская "Большевичка" (мужские костюмы), "Псковская швейная фабрика "Славянка"" (мужские костюмы Truvor), питерское производственное объединение, до 1992 года носившее имя М. М. Володарского и принадлежащее ныне компании Fashion Park (мужские костюмы FOSP), питерский же "Салют" (пальто) и некоторые другие подобные им предприятия.
Наталья Алексеева, заместитель гендиректора "Псковской швейной фабрики "Славянка"": Переоборудование производства мы сумели осуществить на собственные средства. И сегодня являемся одним из лидеров среди российских производителей мужских костюмов.
Кстати, как отметила Наталья Алексеева, пошив одного костюма разбит примерно на 260 операций, каждую из которых выполняет отдельный специалист. Соответственно, малое предприятие с 10-15 рабочими не сможет наладить рентабельный пошив пальто или костюмов хорошего качества. Максимум - производить что-то, от чего не ждут особой элегантности, например спецодежду.
Для открытия более или менее серьезного пошивочного производства, по словам экспертов, необходима сумма порядка $2 млн. При правильной постановке дела оно может приносить прибыль до 100-150%. Однако начать можно и с малого. Отечественные предприятия, особенно новички, активно осваивают узкие сегменты рынка одежды, делают упор на товаре, так сказать, специального назначения. Кроме универсальных рабочих спецовок, в эту категорию попадает спецодежда врачей, охранников, официантов. Плюс спортивная форма, одежда для экстремальных видов спорта и т. д.
Екатерина Выходцева, PR-директор компании "Леганте" (производство спортивной одежды): Монополия иностранных компаний на рынке профессиональной спортивной экипировки зачастую не дает российским спортсменам и спортивным командам иметь индивидуальность и возможность выбора в своей одежде. А поскольку одежда отшивается в Юго-Восточной Азии, сроки поставки - не менее двух месяцев с момента заказа. Мы же позволяем заказчику избежать подобных проблем, так как производим непосредственно в Москве и Московской области. Плюс размеры наших спортсменов сразу заносятся в базу компании - не нужно каждый раз заново снимать мерку.
Сейчас у "Леганте" два швейных производства в Москве и Сергиевом Посаде общей мощностью до 10 тыс. трикотажных изделий в месяц. Компания намерена расширяться, в том числе наращивать выпуск изделий для массовых розничных продаж.
Иногда владельцы марки не имеют собственного производства и заказывают пошив по своим лекалам у российских же подрядчиков. Первоначальные затраты в этом случае исчисляются десятками тысяч долларов, которые пойдут на открытие мастерской для разработки моделей.
Илья Горячев, PR-менеджер проекта "Ратибор": Идея начать производство собственной линейки одежды возникла недавно - осенью 2007 года. Российский рынок одежды для экстремального спорта достаточно скуден. Речь идет о свит-шотах, куртках "ниндзя", спортивных штанах, шортах и футболках с оригинальным агрессивным дизайном, подходящих помимо спорта для экстремальных уличных занятий, например уличных единоборств, манифестаций и т. п. Имеющаяся на рынке продукция в своей массе либо не удовлетворяет требованиям, либо это вещи зарубежного производства премиум-класса, доступные весьма небольшой части потребителей. Пошив наших моделей мы заказываем в России на швейной фабрике "Калужанка" в Калужской области.
Евгения Миронова, творческий директор компании "Важный элемент" (имиджевый текстиль): Наш сегмент - воплощение корпоративного стиля компании в одежде персонала. Под заказ мы разрабатываем модели униформы для официантов кафе, операционистов банков, служащих гостиниц, для промо-акций и т. п. Мелкие партии, до 50 штук мы можем сделать силами собственной экспериментальной мастерской.
Однако малый швейный бизнес в России развивается не только в узких рыночных сегментах. Как ни странно, нашим производителям удается успешно играть на, казалось бы, полностью захваченном китайцами поле дешевого ширпотреба.
Александр Арутюнов, гендиректор компании Emka Fashion: Наше предприятие - пошивочный цех: 30 швей плюс закройщики и упаковщики. Всего примерно 40 человек. Мы уже 7 лет специализируемся на юбках низкой ценовой категории - розничная цена порядка 500 руб. Весь товар сдаем оптовикам на Черкизовском рынке. Наценка на себестоимость у нас сравнительно невысокая - примерно, 50%. Мы берем объемами: наш цех выпускает, в среднем, 600 юбок в день. Всех размеров, вплоть до 68-го.
Таких производств, работающих исключительно под заказы черкизовских оптовиков, по словам Александра Арутюнова, в Москве и Подмосковье тысячи, если не десятки тысяч. Вложения в открытие подобного предприятия сравнительно невелики. Помещение - на 30 швей и вспомогательный персонал достаточно 200-300 кв. м. Оборудование, если покупать новое китайское, обойдется в $30-50 тыс. Работать нанимают гастарбайтеров, как правило, из Киргизии, Украины и Вьетнама. Зарплата швей - порядка 20 тыс. рублей в месяц. Но чтобы выйти на такую сумму, они зачастую работают по 10-12 часов в день с одним выходным в неделю.
Атака среднего класса
Совершенно другая история - серийное производство моделей, разработанных отечественными домами моды и известными модельерами. Например, дом моды Lenskaya Feather дизайнера Елены Ленской давно уже не занимается индивидуальным пошивом, а ориентируется на массовое производство.
Елена Ленская: Индпошивом заниматься малоинтересно. Сейчас наша специализация - одежда для жителей мегаполиса с достатком выше среднего. Одежда для повседневной жизни, а также для выхода в свет. От футболки за €200 до шубы из соболя за €100 тыс. Байер (заказчик) отбирает определенное количество моделей из коллекции. Это экспериментальные образцы, которые потом изготавливаются в размерном ряде и различной цветовой гамме. Также оговаривается величина партии. От этого зависит и цена изделия. Дальше мы размещаем заказ в московских пошивочных цехах. Обычно мы имеем дело с заказами серий от 50 до 1000 единиц одной модели. Конечно, массовый заказ увеличивает прибыль. Поэтому, сегодня делаем акцент на производство прет-а-порте как на более прибыльное направление, особенно в регионах. В Москве наша одежда продается, например, в "Крокус Сити Молл", бутиках "Каро", "Винтаж", "Наряд".
Аналогичная схема работы у дизайнера Максима Черницова (торговая марка Max Chernitsov) - с той лишь разницей, что производство у его компании собственное.
Юлия Пилюгина, директор марки Max Chernitsov: Почти все мы шьем сами. В Москве у нас два цеха. Один - экспериментальный, в котором мы отрабатываем образцы, шьем вещи для коллекции и индивидуального заказа, второй - промышленный, там уже отшиваются серии для магазинов. Коллекция включает в себя 70-100 моделей, мужских и женских. Серия производства одной модели - обычно 50-100 единиц. Мы начали с молодежной одежды, но по мере раскрутки марки постепенно добавляем более дорогой ассортимент, например нарядные шелковые платья.
Что касается ателье индпошива, то, конечно, их место в структуре рынка малозаметно, однако прибыль своим владельцам они все равно способны приносить неплохую. Ведь изобилие готового платья не решает проблемы людей с нестандартными размерами или желающих иметь костюм, "который хочется, а не который продается".
Татьяна Игнатова, завпроизводством "Ателье на Серпуховской": Срок пошива мужского костюма при машинной технологии - около двух недель. Заказчику такой костюм обойдется от 20 тыс. руб. (серийный Truvor того же класса встанет в 10 тыс. руб.- "Деньги"). При ручной работе срок пошива и цена будут, естественно, выше. В цену включен и материал: мы предлагаем только высококачественные импортные ткани, в том числе итальянские.
В отличие от большого конвейерного производства, заказной костюм в ателье, как правило, будет "от и до" шить один человек. Однако это не значит, что ателье пусть даже с одним портным достаточно оснастить единственной швейной машинкой. Чтобы выпускать различные изделия, машинок понадобится как минимум пять, желательно современных. Кроме того, персонал придется набирать высококвалифицированный - гастарбайтеры, согласные работать за миску риса, вряд ли подойдут.
Логистика и ничего личного
Александр Тонконог, бренд-менеджер Ketroy в России: Ketroy - марка изначально испанская, но управляющая компания - российская, ей и принадлежат права на марку. Три года назад возникла идея вывести на российский рынок полноформатный бренд - не просто набор одежды, а концептуально сформированный проект сети магазинов. Заказы на производство мы размещаем в Португалии, Таиланде, Китае и Индии. Почему не в России? Например, пошив костюма несколько раз сильно менялся за последние пять лет, а оборудование и технологии, как ни стараются наши фабрики, все же не успевают за этими изменениями. Кроме того, в России не производятся соответствующие ткани и аксессуары - заказчик должен все привезти фабрике сам. Ну, разве что упаковочные пакеты у них свои. В большинстве случаев проще не везти, а заказать производство за рубежом. Кстати, наша костюмная коллекция Ketroy производится на одной линии с Hugo Boss, а трикотажные изделия - совместно с Paul Smith, это своего рода гарантия качества. Отечественные фабрики такой гарантии дать не могут.
Причина, по которой владельцы торговых марок предпочитали и предпочитают заказывать пошив за границей, в отсутствии должного сервиса. Размещать заказ в России зачастую не то что дороже, а просто неудобно с точки зрения элементарной логистики.
Борис Остроброд, президент корпорации Sela (разработка моделей, производство и торговля одеждой): Так сложилось, что когда мы в 90-х начинали сотрудничество, китайские партнеры предложили нам финансирование. То есть для размещения заказа на производство не нужно было никаких денег. Более того, во время кризиса в 1998 году за готовую продукцию мы могли расплачиваться уже после ее реализации. Вряд ли какая-то отечественная фабрика сможет предоставить такие условия. К тому же отечественную фабрику нужно сразу обеспечить всеми материалами, от тканей до молний, пуговиц, вшивных лейблов, резинок и т. п. Все это нужно самим закупить и привезти. В Китае же все это есть на месте. Производство комплектующих рядом с поставщиком материала всегда мобильнее. Однажды нам понадобились картонные коробки -перефасовать товар. Так в России они стоили по $4, а в Китае - по 30 центов, оттуда мы их в итоге и привезли.
Даже ОАО "Альянс "Русский Текстиль"" - один из крупнейших в России производителей тканей, владеющий пятью текстильными фабриками, заказы на производство одежды размещает в основном в Китае.
Константин Волков, президент компании "Альянс "Русский Текстиль"": Развитие направления "одежда" для нас одна из приоритетных задач на период до 2010 года. Программа выпуска на 2008 год - на 750 млн. руб. Что касается организации собственного производства в России, то с учетом роста заработной платы, роста тарифов эти перспективы достаточно туманны. Есть более доходные виды бизнеса, когда производственные площади используются более эффективно.
Китайский миф
Основной аргумент скептиков, считающих, что производить одежду в России сегодня нерентабельно,- дешевая и качественная китайская продукция. Ну как с ней конкурировать? Однако, по оценкам многих экспертов, нынешнюю долю российских производителей в 3,5% можно считать пройденным этапом. В любом случае, даже если эта доля впоследствии серьезно не вырастет, то уж точно не по вине "дешевого Китая".
Борис Остроброд: То, что в Китае дешевый товар,- миф. Цены на нефть и хлопок там мировые, зарплаты рабочих за последние годы выросли раза в четыре. Вдобавок очень сильно подорожал юань. Поэтому сегодня тем, кто, как и мы, уже создал собственную инфраструктуру контроля производства в Китае, имеет смысл там оставаться. В ином случае особых плюсов для работы именно с китайским производством я не вижу.
Александр Арутюнов: Конкуренции с Китаем, думаю, бояться не следует, опасаться скорее нужно Киргизии и Украины. Через прозрачные границы СНГ провезти товар мимо таможни значительно проще, чем из Китая. В Киргизии, например, с советских времен сохранилась хорошая база текстильного производства. И зарплаты там действительно низкие.
Кроме того, как ни крути, а близость к потребителю на столь динамичном рынке, имеющем четыре сезона в году, играет существенную роль. Даже "черкизовские дизайнеры" каждый сезон запускают новые модели и экспериментируют - "пойдет - не пойдет". Что уж говорить о производителях в более дорогих сегментах.
Артемий Семеновский, гендиректор компании "Виста Трейд" (производство текстильных аксессуаров): Изначально мы занимались поставками в Россию товара (платков, палантинов, шарфов и т. п.) итало-германской компании. Потом зарегистрировали торговую марку Vista и стали заказывать производство изделий в Италии. А в 2000 году нам удалось наладить полный цикл производства в России. Прежде всего, это дало оперативность: от окончания разработки дизайна до появления готового продукта проходит 1-2 недели, а раньше только неделю готовая продукция шла из Италии до московского склада. Второй немаловажный фактор - снижение себестоимости, экономия лишь на таможенной пошлине составляет порядка 25%. И наконец, стало удобней контролировать производство: если что-то идет не так, то сразу меняются параметры технических условий, перенастраивается печатное и швейное оборудование. Зависимость от подрядчиков, конечно, существует, но и влиять на них гораздо проще, чем дистанционно, через несколько границ.
Единственным минусом переноса производства в Россию, по наблюдению Семеновского, является смена ярлыка "Сделано в Италии" на "Сделано в России". Однако, как выяснилось, для качественного товара в средней ценовой категории смена места происхождения большого значения не имеет.
25.03.2008
RSS
Комментарии
Написать комментарий